进口DODGE轴承热处理技术应用

1、滚动轴承使用要求滚动轴承品种很多，但结构上一般均由外套、内套、滚动体（钢球、滚柱、滚针）和保持架组成。滚动轴承大多在集中、高载荷，并承受交变应力，以及高转速下服役。其失效的主要形式是疲劳和磨损。进口DODGE轴承滚动轴承的轴承圈及滚动元件一般用高纯度的特种铬合金钢制成，主要是GCr15钢和 GCr15SiMn钢，其中GCr15钢用量最大。热处理对提高滚动轴承内在质量及延长使用寿命起着至关重要的作用。
2、外圈加工原材料（轴承钢棒料）下料→球化退火→锻造（热锻或高速锻）→超细化处理→粗车加工→精车加工→强化热处理→抛丸处理→双端面粗磨→无心磨粗磨→粗磨外沟→补充回火→深冷处理→双端面精磨→无心磨精磨→精磨外沟→精研外沟→零件终验→打标识、零件清洗。内圈加工原材料（轴承钢棒料）下料→球化退火→锻造（热锻或高速锻）→超细化处理→粗车加工→精车加工→强化热处理→抛丸处理→双端面粗磨→无心磨精磨→粗磨内沟→粗磨内孔→补充回火→深冷处理→双端面精磨→精磨内沟→精磨内孔→精研内沟→零件清洗。装配（内圈、外圈、钢球、保持架）合套→铆压→成品退磁清洗→全检测振动值→全检游隙→全尺寸、外观检验→防锈包装。
3、预备热处理工艺钢材下料后在锻造前进行等温球化退火工艺，如图2所示。使用型号为GKT -50的辊底式真空锁气连续退火生产线，球化后，组织为点状和球状珠光体，硬度： 185～207HBW。球化退火后达到细化碳化物的目标。锻造后毛坯碳化物的超细化处理工艺，如图3所示。为了降低能耗，利用锻造余热，保证轴承工件毛坯终锻温度在850～900℃，然后加热到1050℃固溶，使碳化物溶解，并使成分均匀化，然后淬入等温槽在310℃进行等温转变获得下贝氏体组织，再将等温转变完成后的工件进行短时间的等温球化。经过这样处理的工件毛坯具有超细化的碳化物，碳化物的外形比较圆整，分布也比较均匀，也有利于消除或减轻带状偏析等不良缺陷。
4、 碳氮共渗工艺针对GCr15钢的特点和滚动轴承的服役条件，考虑到此类汽车轴承的载荷比较大的使用特点，内圈、外圈采用了碳氮共渗工艺为了消除精加工前的机加工过程产生的应力，增加了一次180℃、4h的补充回火。为了减少淬火组织中残留奥氏体的含量，并使剩余的残留奥氏体趋于稳定，从而增加尺寸稳定性进行了-50℃、1.5h的深冷处理。